В "АБw" N45 от 10.11.2005 мы знакомили наших читателей с методом производства аккумуляторов на заводе СП "Полесские аккумуляторы". Это было предприятие неполного цикла. Поэтому приглашение посетить завод Centra в Польше, где батареи производятся по "полному циклу", мы приняли с удовольствием.
Познань - красивый город. Здесь сохранился исторический центр: старый рынок, костелы, ратуша, узкие улицы, вымощенные камнем. Если из центра поехать на северо-запад, дорога выведет к герою нашего рассказа - заводу Centra. Он расположен на окраине. Именно отсюда и поступает на белорусский завод главный элемент аккумулятора «Зубр» - пластины с активной массой.

Свинец - всему голова
Экскурсию по заводу проводил наш гид – специалист по экспорту Марек Тополевский. Начали мы с цеха, где производятся заготовки для пластин. Сырье - свинец, который поставляется на завод из двух стран: Норвегии и самой Польши. Из Скандинавии приходит первичный металл, добытый из недр матушки Земли. Польский свинец, вторично переработанный, из старых батарей. Процентное соотношение первичного и вторичного - 70/30.
Свинец приходит на завод в небольших, но очень тяжелых чушках-отливках. Затем по конвейеру они поступают в печь и при температуре около 535С расплавляются. Также в расплав добавляются собственные присадки концерна Exide, улучшающие свойства сплава. После печи расплавленный металл охлаждается и поступает в вальцы, на которых расплющивается. Там свинец напоминает тонкую ленту серебристого цвета, непрерывно наматывающуюся на барабан, который предназначен для ее транспортировки. В минуту наматывается около 24 метров такой ленты. Периодически берутся пробы получаемого сплава для контроля качества в заводской лаборатории.
Следующий этап производства - получение из ленты решетчатой пластины, на которую будет наноситься непосредственно активная масса. Получают ее тремя способами: штамповкой, непрерывным литьем, гравитационным литьем.
Первые два способа применяются для производства легковых аккумуляторов, последний - для грузовых и работающих в тяжелых условиях эксплуатации. Гравитационное литье самое качественное, и далеко не все заводы мира его используют. Поэтому переплачивать за наклейки "Super Heavy Duty" и им подобные смысл есть: пластины, сделанные с помощью гравитационного литья, прослужат дольше.
На этом этапе производства в пластине появляются прорези-отверстия и заготовка отрубается в нужный размер. На просвет пластинка с отверстиями напоминает решетку. От этого и название - решетчатая пластина.
Параллельно, на другом участке, заготовка-лента режется на мелкие кусочки и поступает в мельницу, где на выходе получается порошок свинца. Цена такой мельницы доходит до 1 миллиона евро!
Затем порошок смешивается со специальными добавками, химический состав которых - "военная тайна" концерна Exide. Получается мягкий, кофейного цвета материал, напоминающий пластилин. Это и есть активная масса.

К сборке готов!
"Встреча" решетчатых пластин и активной массы происходит на следующем участке. Масса "вмазывается" в отверстия пластины и получается прямоугольник с мягким, податливым материалом на поверхности. Затем он поступает в печь, где при определенных температурных условиях состав твердеет и темнеет, прочно спаиваясь с решетчатой структурой заготовки. Вот так и получается пластина с активной массой. В таком виде она поступает к белорусскому производителю аккумуляторов "Зубр" СП «Полесские аккумуляторы». На познаньском заводе она перемещается в другой цех - непосредственной сборки аккумуляторов Centra.
Завод поразил нас степенью автоматизации производства. Оборудование главного конвейера выпущено в 2004-м - 2005-м годах! На вопрос "Кто поставщик?" нам ответили: "Лучшее оборудование со всего света!" И действительно, станки со всего света: английские, итальянские и др. Но вернемся к сборке аккумуляторов. На конвейер отдельно поступают полипропиленовые корпуса и пластины с активной массой. Пластины упаковываются в конверты-сепараторы. Это специальные прокладки, изолирующие положительно и отрицательно заряженные пластины. Затем пластины собираются в так называемые "пакеты" и точно укладываются в корпус. Это доверено роботам. Интересно наблюдать, как механическая рука без устали устанавливает "пакеты" в корпус. Затем крепятся межэлементные соединения из свинцового сплава, наружные выводы - контакты, на которые впоследствии надевают клеммы автомобиля. После этого устанавливается и приваривается верхняя крышка будущего аккумулятора. Затем производится проверка корпуса на герметичность. Следующим этапом идет формирование наружных выводов-клемм с помощью высокотемпературного нагрева и придание им нужной формы. Ведь у некоторых производителей свои клеммы порой очень причудливого вида.
После этого по конвейеру аккумулятор поступает на станок, в котором получает свой личный номер путем выжигания на корпусе. Номера не повторяются: по номеру можно "вычислить", где, когда и кем была произведена батарея. Это нормальная мировая практика, которая помогает бороться с браком.

Залить и зарядить
Собранные аккумуляторы перевозятся в другой цех, где происходит заливка электролитом определенной плотности и постановка на формирование. Это длительный процесс - до 54 часов. С помощью современного оборудования ведется автоматический контроль температуры и плотности электролита. Электролит - это раствор серной кислоты, поэтому запах в этом цеху соответствующий. Большинство оборудования сделано из некоррозионных материалов: нержавеющая сталь, пластик. Обычные металлы ржавеют в таких условиях очень интенсивно. Зарядка батарей осуществляется двумя способами: на открытых стеллажах, доходящих практически до потолка цеха, и в ваннах с охлаждением корпусов водой. При втором способе зарядка производится быстрее, и завод постепенно на него переходит.
При зарядке выделяется взрывоопасный газ - водород. Он выводится с помощью системы вентиляции. Но стены цеха обвешаны плакатами с перечеркнутой спичкой. Курение может привести к взрыву!
Затем в аккумуляторе корректируется уровень электролита, устанавливаются пробки-заглушки. Он тщательно отмывается от следов электролита и высушивается. После этого идет контроль параметров. Если все в норме, на него наклеивают товарную этикетку и упаковывают. Все, аккумулятор готов!

Заметки на полях
Понятно, что практически все этапы производства автоматизированы и компьютеризированы, человек только наблюдает за процессом. На каждом рабочем месте находятся так называемые "пульты контроля". Если рабочий заметил малейшую неисправность, нажатием кнопки он останавливает конвейер до устранения причины брака. Этим и отличаются западные заводы от бывших советских. Количество вторично, качество первично - вот западный принцип.
Об экологии в Европе заботятся. Поэтому в Польше налажена система сбора отработавших свое старых аккумуляторных батарей. У любого продавца, будь то гипермаркет или маленький магазин, должна быть емкость для приема старых батарей. Когда человек покупает новый аккумулятор, в течение недели он должен принести старый и сдать его. За это он получает скидку примерно в 10-11 долларов. Специальная служба собирает содержимое этих контейнеров и свозит их на переработку. Аккумулятор сдается "как есть", т.е. не нужно сливать электролит.
Давно пора ввести похожую схему в Беларуси. Глядишь, одной экологической бедой станет меньше. Кстати, переработанные аккумуляторы во всем цивилизованном мире составляют примерно 30% сырья, используемого при выпуске новых.
Интересно, что принцип работы завода сильно отличается от принятого в Беларуси. Наши предприятия работают как "государство в государстве", практически автономно, имея свои службы: электриков, сантехников, службу охраны, заводскую столовую и др. В Познани все эти специалисты привлекаются со стороны на основе тендеров. Поэтому что-то вынести с завода невозможно, а качество обеда в заводской столовой сделает честь ресторану. Конкуренция! Двигатель прогресса...

Вердикт "АБw"
Вот так выпускаются аккумуляторы на заводе полного цикла. Процесс трудоемкий и не самый экологичный. Поэтому сильно переживать об отсутствии в Беларуси такого предприятия не стоит. А страна-производитель аккумулятора принципиального значения не имеет: главное, чтобы оборудование и сырье были хорошими, плюс отлаженный технологический процесс. Все это мы видели собственными глазами.
Евгений НОВИЦКИЙ, Станислав БУКОВСКИЙ.
Фото авторов и компании-производителя.

Редакция "АБw" благодарит за помощь в организации поездки официального дилера завода Centra S.A "Первую аккумуляторную компанию"

Справка "АБw"
Концерн Exide был основан Томасом Эдисоном в 1888 году. На сегодня Exide является крупнейшим производителем аккумуляторных батарей в мире, на его долю приходится 27% мирового рынка АКБ и 31% рынка Европы. Exide владеет 17 аккумуляторными заводами. Ежегодно концерн Exide производит 54 миллиона аккумуляторов.
Торговая марка Centra ведет свою историю с 1910 года. В 1919 году фабрика по производству аккумуляторов Centra была перенесена из Берлина в Познань. В 1995 году завод вошел в холдинг Exide. Завод в Познани производит аккумуляторы нескольких брендов, различных по техническим параметрам: емкостям и пусковым токам. В основном выпускают батареи Centra. Модельный ряд выглядит так: Centra Futura, Centra Plus, Centra Standart для легковых автомобилей и Centra Super Heavy Duty, Heavy Duty и Standart для грузовых. Также выпускаются аккумуляторы для сельскохозяйственного транспорта Centra Agri Plus и Centra Agri. Завод поставляет аккумуляторы как для вторичного рынка, так и на конвейер ведущих производителей автомобилей: Ford, Volvo, Toyota и др. Компания производит более 4,5 миллиона батарей в год и экспортирует 76% готовой продукции. Основной рынок сбыта - Германия. Более подробно о марке Centra можно прочитать на сайте www.1ak.ru.

Когда Centra была куплена концерном Exide, завод переоборудовали. Поставили новые производственные линии, с высокой автоматизацией труда, поэтому рабочих стало меньше. Исчез и исследовательский центр по разработке новых аккумуляторов. Теперь завод Centra является только сборочным предприятием, а исследования и разработка новинок ведется головным концерном Exide. Впрочем, при заводе есть небольшая лаборатория, в которой обеспечивается контроль качества батарей, а так же аккумуляторы конкурентов сравнивают с "родными".

Конвейер или магазин?
Аккумуляторы Centra поставляются как на конвейеры производителей (первичный рынок), так и в магазины - так называемый вторичный рынок. У каждого свои плюсы и минусы. Поставки на конвейер, как правило, распланированы на полгода-год, а объемы очень велики. Удобно делать логистику, удобно планировать загруженность завода. Но норма прибыли фиксированная и небольшая - 3%. Продавая аккумуляторы через магазины, можно добиться прибыли в 10-15%, но спрос сильно зависит от сезона и других факторов. Поэтому примерно половина выпущенных аккумуляторов Centra уходит на заводы автопроизводителей, а вторая половина - в магазины.