«90% успеха зависят от состава резины»: как делают шины на российском заводе Ikon Tyres

Ничего кроме названия не изменилось?

Помимо предприятия в Ленинградской области в состав направления «Шинный бизнес» компании «Татнефть» вошли шинные заводы в узбекистанском Ангрене и казахстанской Сарани. На них выпускаются бюджетные шины Bars и Attar соответственно. Ожидается, что со следующего года эти бренды выйдут на белорусский рынок.

Ну а мы возвращаемся к шинам Ikon, которые ранее были всем известны под брендами Nokian и Nordman. Директор по маркетингу Ikon Tyres Анна Горохова рассказала, что условием сделки было сохранение производства выпускаемых ранее шин Nokian, но под иным названием, а вот права на бренд Nordman сохранились за российским заводом. Поэтому, как только предприятие вошло в структуру «Татнефти», состоялся ребрендинг, и в Китае были заказаны новые пресс-формы для боковин шин, на которых название Nokian заменили на Ikon. Сейчас ожидаются и новые формы для линейки Nordman, которую во Всеволожске также решили переименовать, поскольку компания Nokian свое производство резины этого бренда перенесла в Китай. Путаница никому не нужна.

Соответственно, премиальные шины – бывшие Nokian – уже называются Ikon Autograph, а среднеценовые Nordman на рубеже 2024–2025 годов будет переименованы в Ikon Character. В компании решили уйти от финского наследия и пойти своим путем, поэтому от скандинавских названий отказались.

Названия поменялись, стандарты качества Nokian – нет. Более того, их сохранили не только на заводе во Всеволожске, но и распространили на предприятия в Ангрене и Сарани. Для производства шин Ikon применяются те же омологированные компоненты, которые использовались в шинах Nokian. Составы смесей остались прежними, фрикционные шины Nokian и Ikon полностью идентичны. По условиям сделки изменения коснулись шипованных шин – шипы Ikon Tyres разрабатывали и патентовали заново.

Сейчас R&D отдел Ikon Tyres тесно взаимодействует с другими подразделениями «Татнефти» в части работы над синтетическим каучуком и иными составляющими шинных смесей, чтобы в дальнейшем заменить импортные компоненты российскими.

Объемы растут

Производственная мощность завода во Всеволожске составляет 17 млн шин в год. До 2022 года большая часть этого объема уходила на экспорт. Из-за санкций выход на внешние рынки был закрыт. При этом предприятие не останавливалось ни на минуту, но в 2023 году загрузка производства составила 33%, а в 2024-м завод загружен более чем на 50%.

Большой проблемой шинного рынка является наличие резины отдельных типоразмеров, используемой на автомобилях китайского производства. В текущем году Ikon Tyres уже освоили 18 новых размеров зимних шин, отсутствовавших в линейке Nokian, в том числе 245/24 R20, которые устанавливаются, например, на Geely Monjaro. Ожидается, что до конца 2024 года в линейке Ikon появятся шины еще 12 новых типоразмеров летней резины.

Полный рецепт резиновой смеси не знает никто

Завод во Всеволожске, который теперь называется Ikon Tyres, открыт в 2005 году. Предприятие огромное, поэтому для перемещения по цехам сотрудники используют самокаты и велосипеды, для них предусмотрены парковочные зоны. Пешее движение – по расчерченным дорожкам. Во время экскурсии нас просили не покидать выделенные размеченные зоны – многие станки оснащены световыми барьерами, пересечение которых грозит остановкой оборудования.

Оборудование самое современное, от ведущих мировых производителей. Но в Ikon Tyres акцентируют внимание на том, что самое важное на производстве – это не техника, а люди. На заводе трудятся более 1200 человек, средний возраст сотрудников – 35 лет.

Наш экскурсовод Олег работает на заводе с 2006 года и, кажется, знает о производстве шин всё. Начинаем знакомство с предприятием с цеха резиносмешения. По словам Олега, 80–90% успешного поведения шины на дороге зависят от состава резины. Протектор же нужен только для того, чтобы выводить воду из пятна контакта. Вспомните «Формулу-1», где на болидах в сухую погоду стоят шины без рисунка.

Интересно, что нет ни одного человека, который знал бы полностью от а до я состав смесей, используемых для производства шин Ikon. Наверняка вы и сами догадались почему.

Цех резиносмешения называют заводом в заводе. Он пятиэтажный и состоит из восьми линий, каждую из которых обслуживает один человек. Абсолютное большинство процессов автоматизировано и выполняется без участия людей.

С пятого этажа по специальным рукавам в миксер поступают сажа, силика и мел, с четвертого – химикаты, а с третьего – легкоплавкие вспомогательные ингредиенты. Каучуки, как синтетический, так и натуральный, поступают со второго этажа.

Ну а с первого этажа закачиваются масла, которые выполняют две функции. Во-первых, они нужны для того, чтобы понизить температуру замеса. Без масел все сгорело бы через минуту перемешивания. Во-вторых, добавление масла позволяет снизить нагрузку на двигатели миксеров. Помните, насколько легче размешивать тесто, если в него подлить молока или воды? Тут та же история. Кстати, цех резиносмешения – самый энергозатратный. Для его энергоснабжения на территории завода построена электростанция.

По окончании процесса смешения готовая смесь попадает между двумя валами – представляйте себе отжимные вальцы в старых стиральных машинах активаторного типа – которые раскатывают ее в длинные листы, затем покрываемые специальным составом, исключающим слипание.

Объемные пазлы

Следующий этап – производство компонентов – запчастей для шин. Гермослой, боковина, бортовое кольцо, наполнительный шнур, стальной брекер, текстильный корд, нейлоновый бандаж, протекторная лента – все делается в этом цеху.

При производстве протекторной ленты на нее маркером наносится цветовая полоса – та самая, которую вы потом видите на готовой шине. Никакой информации для потребителя эта полоса не несет, она нужна для того, чтобы оператор склада визуально видел, где какая модель, – у каждой свой цвет полосы.

В некоторых летних шинах внутренний слой в центре протектора выходит наружу. Дело в силике, которую добавляют в наружный слой для улучшения качества резины, уменьшения сопротивления качению и увеличения сцепных свойств на мокрой дороге. Но силика не проводит электричества. Поэтому, если ее в составе протектора много, внутренний слой, в котором силики нет вовсе, выводится наружу для заземления автомобиля.

В следующем цеху из готовых запчастей собирается объемный пазл, который в будущем станет шиной. Выглядит процесс сборки крайне залипательно.

Вулканизация – не менее интересный для стороннего наблюдателя этап производства, после которого фрикционная шина приобретает свой окончательный вид («шиповка» же в дальнейшем получит шипы). Именно на этом этапе формируется протектор, появляются рисунки на боковинах и те самые пресловутые усики или волоски – они остаются при выдавливании резины через отверстия в прессе.

Запекание происходит при температуре 180 градусов за 8–10 минут в зависимости от размера шины. Кстати, важными составляющими резиновой смеси являются ускорители вулканизации. Без них процесс вулканизации длился бы около трех часов. Смеси внутренних слоев шины вулканизируются быстрее, чем наружных, чтобы, проводя аналогию с хлебом, не случилось ситуации, когда корка подгорела, а внутри тесто осталось сырым.

После того, как шины готовы, они отправляются на технический контроль, который здесь называют двухсотпроцентным. Абсолютно каждая шина проходит через два этапа – сначала осмотр инспектором, затем – автоматикой. На визуальном контроле работают наиболее опытные сотрудники завода, которые досконально знают все этапы производства и способны заметить любую мелочь. Какие дефекты увидели в отбракованных шинах – для нас осталось загадкой, даже экскурсовод не смог их найти.

Что происходит с отбракованными шинами? Им перерезают бортовые кольца и отправляют на переработку, после которой они превратятся в резиновую крошку. Не исключено, что покрытие синтетического газона, на котором вы играете в футбол, в прошлом именно во Всеволожске оказалось бракованной шиной.

Шины, которые прошли оба этапа технического контроля, поступают на маркировку, а затем отправляются на склад. Склад – это также этап производства, поскольку правильное хранение крайне важно. Если хранить шины неправильно – они могут быть повреждены. Когда придет время, шины будут загружены в фуры и отправятся к дистрибьюторам, а затем попадут на полки магазинов.

Редакция благодарит группу компаний «Мегасклад» за содействие в подготовке материала.