«После ремонта машина выглядит как с завода». Как устроен кузовной цех дилера

«Маляр использует пять краскопультов»

Мне неоднократно доводилось бывать на различных СТО, занимающихся кузовным ремонтом, но этот цех от них заметно отличается. В первую очередь чистотой и количеством света, во вторую – обилием оборудования и рациональным зонированием пространства.

Дилерский кузовной сервис работает по принципу конвейера. Сначала автомобиль, которому требуется ремонт, проходит через мойку, затем машина отправляется на арматурный участок для разборки и дефектовки, в процессе чего определяются все повреждения, требующие ремонтного воздействия.

На следующем этапе транспортное средство попадает к кузовщикам, выполняющим так называемую рихтовку, замену элементов, а при необходимости и восстановление геометрии кузова на стапельном оборудовании. Затем машина с восстановленными формами следует на подготовительный участок, где открытая поверхность металла или замененные элементы получают первые слои лакокрасочного «пирога» в виде необходимых грунтов, а потом обрабатываются до идеально ровной поверхности.

И только после этого автомобиль или его элементы отправляются на финальную окраску в окрасочно-сушильную камеру. Когда окрашенные элементы полностью высыхают, авто возвращается в арматурный цех для окончательной сборки.

Пост контроля качества, где автомобиль досконально осматривают и проверяют работоспособность всего, чего только можно, – предпоследняя стадия ремонта. Финиш же находится там, где всё начиналось, – на мойке, после которой отремонтированный автомобиль полностью готов к выдаче.

В кузовном цехе дилера применяется огромное количество различного оборудования, начиная от специальных съемников для выполнения арматурных работ и заканчивая набором приборов для различных видов точечной сварки, а также стапелями с измерительными системами, контролирующими точность восстановления геометрии кузова.

Посты подготовки автомобиля к финишной окраске оборудованы системой фильтрации воздуха, позволяющей избежать как загрязнений и сорности в самом цехе, так и выбросов в атмосферу. Закрывает список оборудования из серии must have покрасочная камера, в которой наносится финишное покрытие в виде базы и лака, а также производится их сушка.

«В работе мы используем премиум-линейку лакокрасочных материалов R-M концерна BASF, которая омологирована практически всеми мировыми автопроизводителями и обеспечивает высочайшее качество и полное попадание в цвет при выполнении ремонтных работ, – рассказывает руководитель отдела кузовного ремонта «Атлант-М Альянс» Константин Гурецкий.

Для автомобилей послегарантийного сегмента и коммерческого транспорта, для более экономного ремонта в качестве альтернативного и доступного по стоимости, но качественного продукта с недавнего времени мы стали применять материалы бренда Baslac, также производимого концерном BASF.

Никаких проблем с поставками запасных частей в настоящее время нет. Нюансы были в марте – апреле прошлого года, но потом все возникшие логистические вопросы успешно решились. Разве что немного увеличились сроки поставки кузовных элементов.

Наилучший результат в малярных работах достигается при использовании всех компонентов одного производителя, от антикоррозионного грунта до лака. Таким способом обеспечивается максимальная адгезия и годами сохраняющийся эффектный внешний вид, который ничем не отличается от заводской окраски, а порой даже ее превосходит.

Обилие оборудования, используемого при кузовном ремонте в дилерском центре, также имеет значение и обеспечивает высокое качество выполненной работы. Применяются различные виды шлифовальных машинок и краскопультов, отдельных для грунтов, базы и лаков.

Прямо сейчас маляр использует набор из пяти краскопультов, причем у каждого маляра свой комплект. Четыре из пяти – для базы. Дело в том, что в камере маляр может красить до 8-12 цветов в одном цикле окраски, а наличие нескольких краскопультов с готовой краской позволяет практически без остановки окрашивать элемент за элементом без остановки, что ускоряет работу и оптимизирует загрузку покрасочной камеры.

Технология нанесения материалов предусматривает определенное давление, от которого зависит раскладка зерна, обеспечивающая цветовой оттенок. Поэтому на каждом краскопульте присутствует манометр, позволяющий контролировать давление распыла. Это гарантирует, что окрашенный элемент не будет отличаться по цвету от соседних».

«Слоя шпатлевки в палец не может быть по определению»

Отправляемся в комнату колориста. В ней большое количество цветовых пигментов, расположенных на специальной стойке, которая позволяет производить их регулярное перемешивание.

Рецепты цветов хранятся в картотеке. На каждой карточке – свой рецепт. Один цвет может включать в себя до 18-20 разных пигментов. Даже белый имеет много оттенков и состоит из 6-7 пигментов.

Каждого пигмента в соответствии с рецептурой берется строго необходимое количество – весы позволяют производить измерения с точностью до 0,1 грамма, – после чего происходит смешивание.

В процессе возникает резонный вопрос: часто ли просят покрасить тот или иной элемент «под толщиномер» и нужно ли это в принципе?

«Под толщиномер можно покрасить новый элемент, – говорит Константин. – Но если это ремонтируемая деталь, то задача со звездочкой. Кузовщики стараются максимально выстучать, вытянуть и выправить ремонтируемый элемент, используя различные инструменты, включая специальный споттер для точечного приваривания к рихтуемой поверхности и последующего вытягивания вмятины.

Как бы ни старались кузовщики, иногда остаются небольшие неровности, которые необходимо сгладить при помощи шпатлевки. При производстве ремонтных работ дилерский центр строго соблюдает требования завода-изготовителя. Если повреждения элемента не позволяют выправить его с соблюдением максимальной толщины шпатлевания, он подлежит замене. Таким образом, слоя шпатлевки в палец на дилерском предприятии не может быть по определению.

Но даже при мелком ремонте итоговый слой ЛКП все равно получается вдвое толще, чем заводской. И это даже хорошо, ведь обеспечивается лучшая защита кузова автомобиля от механических повреждений, например, песком или мелкими камнями с дорожного покрытия.

Поэтому при поиске подержанной машины не стоит пугаться, когда толщиномер показывает двойную толщину ЛКП на элементе. Если слой равномерный, это говорит о том, что серьезных повреждений не было, но по каким-то причинам производился косметический окрас. Более того, иногда встречаются автомобили, которые полностью или частично были окрашены двойным слоем на заводе, что является нормальным явлением в условиях конвейерного производства.

В кузовах современных автомобилей применяются высокопрочные стали, поврежденные элементы из которых иногда просто не поддаются восстановлению. В таком случае производится их полная или частичная замена. По разработанной производителем технологии вырезается определенный сегмент, на его место вваривается новый. При этом предписывается использование аппаратов точечной сварки, устройств для заклепок или специальных клеев в зависимости от того, как изначально изготовлен кузов.

Мы выполняем работы и применяем оборудование в строгом соответствии с технологией – никакой самодеятельности. В итоге после ремонта кузов выглядит как с завода: на месте «точки» – «точка», на месте заклепки – заклепка, если было склеено – осталось склеено».

«Ставят качество во главу угла»

Если полугаражные кузовные мастерские до сих пор востребованы, то кто те клиенты, которые выполняют кузовные работы у официального дилера?

«Основная аудитория дилерского сервиса – это клиенты страховых компаний, – отвечает Константин Гурецкий. – Конечно, есть и те, кто оплачивает ремонт за счет собственных средств, причем ремонт автомобилей, срок гарантии на которые давно истек. Из недавнего вспомню Lexus LS 2010 года. Эти люди любят свои автомобили и расставаться с ними не хотят, поэтому стараются содержать их в надлежащем виде. Такие автомобилисты ставят во главу угла качество, а не стоимость работ.

Некоторые клиенты ремонтируют у нас автомобили, привезенные из США, для последующей продажи. И говорят, что с документами дилерского центра эти авто более востребованы и продаются быстрее, ведь ремонт производится по технологии, предусмотренной заводом, с полной заменой подушек безопасности, если они сработали, и адаптацией сопутствующих систем.

Мы также обратили внимание, что в связи с отсутствием достаточного количества новых автомобилей поведенческие тенденции клиентов начинают меняться. Сейчас автомобилисты удлиняют цикл владения транспортными средствами, продолжая при этом обслуживать их у дилеров даже по истечении срока гарантии. Из-за этого клиентская база остается стабильной, несмотря на то что она не пополняется владельцами новых автомобилей».